2月23日，河南省（shěng）开仑化（huà）工有限责任（rèn）公司投资3000多万元建（jiàn）设（shè）的国内首座万吨（dūn）级硫化促进剂 M生（shēng）产装置，经过近5个（gè）月的运行试车成功（gōng），截至目前产销量已达（dá）4000吨，产品质量、生产成本等技术指（zhǐ）标（biāo）均（jun1）达到国内领先水平。该装置（zhì）还实现了清（qīng）洁生（shēng）产，与 国（guó）内普遍采（cǎi）用的酸碱法工艺相比，每吨产品可减少高（gāo）浓度工业废水排（pái）放量40~60吨，废气全部回收再利用。
　　硫化促进剂M的传统生（shēng）产工艺有酸碱法 和溶剂法。酸碱法生（shēng）产过（guò）程产（chǎn）生大量的（de）高浓度废水，处理难度（dù）大；溶剂法虽（suī）然无废水产生（shēng），但产品质量差，成本（běn）高（gāo），与酸碱（jiǎn）法相比（bǐ）缺（quē）乏市（shì）场竞争力（lì），无法实现工业（yè）化（huà） 生产。为（wéi）了改变国（guó）内促进剂M生产高污染、高消耗的现状，开仑化（huà）工吸收借鉴国外先（xiān）进（jìn）技术，并结合（hé）多（duō）年（nián）的生（shēng）产实践经验，历时5年（nián）多（duō）的时间，在（zài）传统溶剂法生产工 艺的基础上，成功（gōng）研发出硫化促进剂（jì）M清洁生产及（jí）硫化氢尾气回收循环利用（yòng）新（xīn）工艺。

       新工艺在（zài）生产过程中（zhōng）不产生任何废水（shuǐ），从工艺源（yuán）头（tóu）实现了废（fèi）水（shuǐ）零排放，硫化氢废气全部转化为硫磺回收（shōu）再利用，具有显著的社会、经济（jì）和环（huán）保效（xiào）益。2009年5月，该项工艺通过了河南省（shěng）科技成果鉴定（dìng），并申报了（le）2项国家专利。

       值（zhí） 得一提的（de）是，新工艺在溶剂（jì）快速回收利用和提高产（chǎn）品质量方面取得（dé）重大突（tū）破。这套新的溶剂萃取法生产工艺在后处理工序用溶剂萃取代（dài）替（tì）酸碱反应中和，整个生（shēng）产（chǎn）过 程实现废水零排放；采用全封闭的溶剂快（kuài）速（sù）回收循（xún）环系（xì）统（tǒng），减少了溶剂挥发对（duì）空气（qì）的污染；在高压合成工序采用封闭性高压（yā）反应釜（fǔ），使物料反应更加充分；改进了温（wēn） 度测量（liàng）系统，缩短了反（fǎn）应（yīng）时间，提（tí）高了（le）收率和产品（pǐn）质（zhì）量；硫化氢尾气回收（shōu）循（xún）环利（lì）用系统使硫化氢尾气全部转（zhuǎn）化为硫磺回收（shōu）利用，实（shí）现了（le）清洁生产（chǎn）和废弃物的回（huí）收循环 利（lì）用（yòng）。

       此外，新工艺通过对关键生产（chǎn）设备高压反应（yīng）釜、电（diàn）加热装置等进行（háng）改进，缩（suō）短反应时间（jiān），提高收率和产品质量，减少（shǎo）了原材料和能（néng）源消耗，节能（néng）降耗效果也（yě）十分显著。